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管道组成件的材质评级
管道组成件的材质与原设计不符，材质不明或者材质劣化时，应当按照以下要求评定安全状况等级:
(1)材质与原设计不符，如果材质清楚，强度校核合格，经检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，检验人员认为可以安全使用的，不影响定级;如果使用中产生缺陷，并且确认是用材不当所致，可以定为 3 级或者 4 级;
(2)材质不明，如果检验未查出新生缺陷(不包括正常的均匀腐蚀)，并且强度校核合格的(按照同类材料的强度进行计算)，可以定为 3 级，否则定为 4 级;
(3)材质劣化和损伤，发现存在表面脱碳、渗碳、球化、石墨化、回火脆化等材质劣化、蠕变、高温氢腐蚀等损伤现象或者硬度值异常;如果劣化或者损伤程度轻微，能够确认在操作条件下和检验周期内安全使用的，可以定为 3 级;如果已经产生不可修复的缺陷或者损伤时，根据损伤程度，定为 3 级或者4 级;(4)湿 H2S 环境下硬度值超标，碳钢以及低合金钢管道焊接接头硬度值超过HB200 但未发生应力腐蚀，检验人员认为在下一检验周期内不会发生应力腐蚀的，可以定为 2级或者3 级，否则定为 4级。
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开挖直接检验的方法和内容
(1)土壤腐蚀性检测，检查土壤剖面分层情况以及土壤干湿度，必要时可以对探坑处的土壤样品进行理化检验:
(2)防腐(保温)层检查和探坑处管地电位测试，检查防腐(保温)层的物理性能以及探坑处管地电位，必要时收集防腐(保温)层样本，按照相应或者行业标准进行防腐(保温)层性能分析:
(3)管道腐蚀状况检测，包括金属腐蚀部位外观检查、腐蚀产物分析、管道壁厚测定、腐蚀区域的描述:
(4)阀井(室)、调压站(室)内管道以及阀体检查:
(5)管道焊缝无损检测，对开挖处的管道对接环焊缝进行无损检测，必要时还应当对焊接钢管焊缝进行无损检测。无损检测一般采用射线或者超声方法，也可采用国家质检总局认可的其他无损检测方法。
对于宏观检查存在裂纹或者情况的管道，以及检验人员认为有必要时，可以对管道对接环焊缝、管道碰口与连头、管道螺旋焊缝或者对接直焊缝以及焊缝返修处等部位进行无损检测。
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公用管道检验项目与要求
直接检测方法
直接检测方法包括管道内腐蚀直接检测、外腐蚀直接检测。检验机构应当根据危害管道完整性的危害因素选择一种或者几种直接检测方法。
内腐蚀直接检测
管道内腐蚀直接检测应当在凝析烃、凝析水、沉淀物有可能聚集之处进行局部内腐蚀检测，可以采用多相流计算、高程点分布等方法确定检测位置。对管道进行内腐蚀直接检测时，一般在开挖后采用超声壁厚测定等方法进行直接检测，确定内腐蚀状况:也可采用腐蚀监测方法或者其他认可的检测手段。
内腐蚀直接检测方法的步骤主要包括预评价、间接检测、直接检验、后期评价四个步骤。
预评价
预评价步骤包括收集历史数据和当前数据，根据收集的数据资料确定该方法是否可行，并确定评价区域。
间接检测
该步骤主要采用流体模拟结果，预测可能发生腐蚀的管道区域，并且对腐蚀程度进行预测。
直接检验
对预评价和间接检测两个过程发现的可能产生的腐蚀点进行检查可以采用管道本体腐蚀检测技术，也可采用监测技术,确定管道内部的腐蚀状态。在条件许可时，按照一定比例(0.6 处/km 至 1.5处km开挖后用漏磁检测技术、低频电磁检测技术、远场涡流检测技术、壁厚测定技术或者腐蚀扫描技术进行直接检验。必要时还应当进行埋地管段焊缝无损检测。
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管道气压试验应采取的安全措施
管道系统采用气压试验时应该采取有效的安全措施，这些措施包括但不限于以下方面。
1） 可适当提高无损检测比例。无损检测可以发现焊缝缺陷。无损检测比例越高，焊缝检测的缺陷率越接近实际缺陷率，从而为科学评估风险概率及风险程度提供依据，为压力试验方式的科学决策提供支持。
2） 限制气压试验当量。因委托有资质的第三方机构，对拟进压试验的管系的当量进行计算。当量过大，或影响范围过广时，应采用隔离措施，将管道系统分割成若干部分分别试压，以减小当量和影响范围。采用气压试验时，不宜连同设备一起进行压力试验，避免设备和管道系统内存储过多的能量；如果设备已经压力试验合格，受某种限制，管道不得不连同设备一起做气压试验，且确认设备承压能力满足气压试验要求时，应该在设备和管道之间设置限流孔板，通过控制泄放流量、延长泄放时间来限制激烈程度。
3） 严格审查相关供货商质保资料，确保供货的管道及管道元件满足设计要求，已完成全部所需的检验并全部合格。
4） 严格施工记录审查，确保管道及管道元件材质、壁厚、压力等级等满足设计要求，现场焊缝经外观检查合格，经设计文件和规范要求的无损检测合格。
以上信息由专业从事探伤检测费用的山西华羽盛泰于2024/4/27 6:31:47发布
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